在國民經濟和生產建設中，鍛壓行業是不可缺少的組成部分，其為各種機械產品和裝備生產重要的基礎零件。一臺機械設備，如采礦機械、軋鋼機械、工程機械等，都是用各種材料加工成不同的零部件后，組裝而成的，其中凡是負載大的受力件、傳遞動力的運動件和在高溫、高壓下工作的重要零件，都是采用金屬材料經過壓力加工成形的鍛壓件。鍛壓件的質量直接決定整機的性能、質量、使用壽命、安全性和可*性。
在日前由中國鍛壓協會主辦的“勿讓中國鍛壓行業成為制約國家經濟發展和國防建設的瓶頸”新聞發布會上，有關專家對如何保證我國鍛壓行業的快速、健康發展提出了相關的意見和建議。
我國已經步入鍛壓業大國行列
鍛壓是利用金屬材料的可塑性，在冷態或熱態時借助鍛壓設備所產生的力使金屬材料變形，從而獲得機械零件毛坯所需形狀和尺寸。鍛壓件是所有機械制造業中的基礎件，涉及領域廣泛。鍛壓行業是裝備制造業的重要基礎產業，重要的裝備都離不開鍛壓生產，如各種軸、齒輪、轉子、冶金軋輥等都是重要的鍛壓件。
目前，我國在開發自制新型鍛壓設備的同時，還進口了一些高、精、尖、大的鍛壓設備，在品種和數量上，作為發展中國家已經名列前茅，可與先進工業國家相媲美。據不完全統計，我國現有各種鍛壓設備40000臺。其中，自由鍛壓設備約34000臺、模鍛設備約6000臺。
但是，業內人士對此保持著清醒的認識。中國鍛壓協會名譽理事長李社釗認為：鍛壓行業對裝備制造業和國防建設具有重要影響，也是一個國家工業化程度的重要標志，我國已經成為世界鍛壓業的大國，但還不能稱為世界鍛壓業強國。他分析了近年來世界鍛壓件產量情況，并重點對比了我國和日本（當今世界鍛壓業先進國家）的產量：2002年，日本為194.5萬噸，中國為270萬噸；2003年，日本為210萬噸，中國為326萬噸；2004年，日本為234.3萬噸，中國為330萬噸；2006年，中國鍛壓件產量達到340萬噸。可以看出，我國鍛壓件產量已經居于世界首位。
成為鍛壓業強國尚需努力
目前，我國還不是世界鍛壓業強國。李社釗認為，我國鍛壓行業與世界先進水平的差距主要有以下幾點：一是鍛壓件類別的差距。日本作為世界鍛壓業的先進國家，其模鍛件占總量的82.6%、自由鍛件占5.5%、環形件占11.9%，而我國模鍛件占總量的65%、自由鍛件占35%；在模鍛件中，日本冷鍛件占5.8%，我國約占1%（不包括標準件）；日本鋁鍛件的產量占總量的1.9%，我國僅占0.1%。二是勞動生產率方面的差距。日本鍛壓行業全員勞動生產率為175噸/人?年，我國最具代表性的汽車鍛造公司全員勞動生產率為50噸/人?年。三是模具壽命方面的差距。受工藝設計、鍛造設備、加熱、潤滑等因素的影響，我國熱鍛模具壽命一般在4000至6000件，而國外模具壽命在10000至15000件。模具壽命是影響鍛壓件成本的主要因素，提高鍛模的壽命是我國鍛造企業的共同使命。四是在能源消耗和環保方面，我國鍛壓行業與先進國家相比還存在不小差距。
中國鍛壓行業資深人士蔡墉在談到當前我國鍛壓件生產中存在的主要問題時，主要談了三個方面：一是我國鍛壓件產量雖已進入大國行列，但從設備構成、等級、技術水平和鍛壓件品種、精度、工藝上看，與國外先進水平相比尚有很大差距，需進一步改進提高。二是現在我國大型自由鍛件生產處于“過剩”與“短缺”的雙重壓力中。一般性大鍛壓件供過于求，而技術含量和質量要求很高的大型自由鍛壓件，如特大型支撐輥、大型高溫高壓容器筒體等，卻存在生產能力較低或尚需進口的問題。三是鍛壓設備性能和輔助設施的自動化、機械化水平偏低，影響鍛壓件產量和精度。
提升競爭力開拓發展新空間
為縮小與先進國家的差距，進一步提高我國鍛壓行業的整體競爭力，李社釗提出應重點抓好兩項工作：一是努力解決我國重大裝備所需的大型鍛壓件。在這方面，隨著國內相關大型液壓機的投入使用，大型鍛壓件的國產化將逐步加快。同時，還應重視近年來一些地方盲目上馬中小型自由鍛壓機的問題，這一問題已經導致鍛壓產能出現供大于求的苗頭，并且生產能耗高、環境污染嚴重。二是應加大對模鍛件生產的改造力度，形成打造鍛壓業強國的主力軍。我國模鍛件生產企業中，部分骨干企業采用了熱模鍛壓力機，并相應配以操作機械手和多工位熱成形壓力機，但大多數企業生產工藝仍相對落后，使鍛壓件精度、模具壽命、鍛壓件質量穩定性受到影響。鍛壓企業應加大技術改造力度，積極采用先進的鍛壓工藝和裝備。
中國鍛壓協會副秘書長齊俊河在分析我國金屬成形行業的現狀與發展時指出：一方面是國內外市場不斷擴大，帶來更大的發展空間，另一方面是全球制造商云集，加劇了行業的市場競爭。其中，2001年至2006年，整個中國金屬成形行業年產值每年平均遞增30%。根據中國金屬成形行業的發展趨勢和國內外形勢，預計20
